在液壓機傳動眾，一般把液體工作壓力高于31.5-35mpa時，稱為超高壓。目前國內外使用的超高壓壓力范圍在50-150mpa。而應用較多的為63-80pma

在模鍛、板料壓制成形，金剛石和等靜壓等工藝用途的液壓機中、特別是小臺面、大噸位的液壓機，采用超高壓技術已成為主要技術手段。

例如在航空及宇航工業中廣泛應用的大型模鍛液壓機，模鍛鋁、鎂合金時，模鍛比壓已達到200-800mpa，而近年來，鈦合金和高溫合金在航空工業中的應用已越來越多，他們在變形時的流動應力又高于一般的鋁、鎂合金，鍛造比壓可達1000mpa以上，若是采用閉式模鍛或精密模鍛，則鍛造比壓甚至可高達2000mpa。例如航空發動機常用的ti-6al-4v鈦合金，一般模鍛的鍛造比壓是420mpa，精鍛則要840mpa，因此模鍛件的精化將導致鍛造比壓的大幅上升。

若p為液壓機工作缸內的液體的壓力，q為模鍛件模鍛時所需的鍛造比壓，當p<<q時，鍛造畢業q需經過多層墊板的逐步擴散，才能和p相適應。但是隨著墊板數量及厚度的增加，大大的增加了活動橫梁的彎曲應力，增加了整個機架的開口高度，從而使得活動橫梁和機架的尺寸增大，增加了重型模鍛液壓機的制造難度及成本。

早期的模鍛液壓機多用于模鍛鋁合金，其鍛造比壓大約在280mpa左右，而液體工作壓力p一般為35mpa，則等于8。一般而言， 在10以下、液壓機的結構比較合理：而當大于10時，液壓機的結構就會比較龐大，體積和重量劇增，給設計和制造帶來巨大困難。

例如，一臺350mn的模鍛液壓機，若模鍛件的鍛造比壓為800mpa，而鍛件的承壓面積僅為0.44平方，這時，如工作液體壓力取為35mpa，則工作柱塞的總工作面積需要10平方，需要用柱塞直徑為1.5m的液壓缸6個，此時=22.8；若采用100mpa的油壓，則=8，柱塞總工作面積只需3.52平方，若仍用柱塞直徑為1.5m的液壓缸，只需要2個，可以大大減小液壓機的體積與重量。

前蘇聯在20世紀60年代初期制造的筒式小臺面模鍛液壓機，液體工作壓力已取為100mpa。1965年法國acb公司制造的一臺200mn模鍛水壓機，液體工作壓力取為60mpa。瑞典asea公司批量生產的板料壓制成形液壓機，其工作介質壓力取為100-150mpa，而等靜壓壓機的內壓則達1000mpa。

我國采用清華大學技術自1984年生產了臺鋼絲殘繞板料壓制成形液壓機以來，已生產大型鋼絲殘繞液壓機92臺，噸位均在50-400mn之間，其中100mn以上的壓機30臺，工作介質的壓力均選為98-120mpa之間